ہیڈلائٹ مولڈ

آج کے BMC (بلک مولڈنگ کمپاؤنڈ) ریفلیکٹرز پیچیدہ منحنی خطوط اور شکلوں کے ساتھ کاسمیٹک حصے ہیں۔ ان کی پیرابولک سطحیں روشنی کے لیے ہدف بنانے والے میکانزم ہیں۔ لینز کو صاف کرنے کے ساتھ، پیرابولا کی سطح میں کسی بھی خامی کو آسانی سے دیکھا جا سکتا ہے۔ زیادہ تر فارورڈ لائٹنگ کو ڈرائیور کے نظارے کی اگلی سمت کے ساتھ برائٹ شدت کی تقسیم کے حوالے سے سخت چشمی کی پابندی کرنی چاہیے۔ پیرابولک سطح میں کوئی بھی خامی ریفلیکٹر کو میٹلائز کرنے میں دشواری کا باعث بن سکتی ہے اور ممکنہ طور پر روشنی کی شہتیر کی شدت اور سمت کو مسخ یا تبدیل کر سکتی ہے۔

1. تیزی سے بھرنا۔ تیار شدہ ریفلیکٹرز کو ایک انتہائی اعلی چمکدار سطح کی تکمیل کی ضرورت ہوتی ہے جو پیرابولا کے تمام علاقوں میں یکساں ہو۔ جب ریفلیکٹر کو میٹالائز کیا جائے گا تو اس فنش میں کسی قسم کی تبدیلیاں یا داغ نمایاں ہوں گے۔ بہتر سطح کی چمک اور مستقل مزاجی کو حاصل کرنے کے لیے رال کو سطح پر مجبور کرنے کے لیے، معمول سے زیادہ درجہ حرارت استعمال کیا جاتا ہے۔ لیکن گرم ٹول اسٹیل سے ٹکراتے ہی مواد سیٹ ہونا شروع کر سکتا ہے۔

لہٰذا، BMC کو بہت تیز رفتاری سے انجکشن لگانا چاہیے تاکہ مولڈنگ کی پوری سطح پر بھی ٹھیک ہو جائے۔ عام بھرنے کی شرح 2 سیکنڈ سے کم ہونی چاہیے۔ پریس کو اس طرح کے تیز رفتار انجیکشن کے لیے لیس ہونا چاہیے، جس میں انجیکشن شروع ہونے اور مکمل بھرنے کے درمیان کوئی وقفہ نہ ہو۔

2. ہائی پریشر. تیز رفتار فلنگ لفظی طور پر مشین پر اضافی دباؤ ڈالتی ہے۔ بی ایم سی سکرو کے سامنے ساکن ہے، اور وقت سے پہلے کراس لنکنگ کو روکنے کے لیے اسے شروع کرنا اور تیزی سے سانچے میں منتقل کرنا چاہیے۔ لہذا، ایک پریس جو ہیڈلائٹ ریفلیکٹرز کو مولڈنگ کر رہا ہے وہ کم از کم 20،000 پی ایس آئی انجیکشن پریشر پیدا کرنے کے قابل ہونا چاہیے تاکہ بی ایم سی کو تیزی سے معیار کی سطح کی تکمیل حاصل ہو سکے۔ کونووال ایک ایسی مشین کی تجویز کرتے ہیں جو کم از کم 22،000 سے 23،000 psi کے انجیکشن پریشر پیدا کرنے کے قابل ہو۔

3. درست شاٹ سائز repeatability. اگر شاٹ کے سائز مختلف ہوتے ہیں تو، گہا کا دباؤ شاٹ سے شاٹ میں مختلف ہوتا ہے۔ اس کا مطلب ہے کہ سطح کی تکمیل بھی شاٹ سے شاٹ میں مختلف ہوگی۔

آج کے ریفلیکٹرز میں تمام مالکان، فاسٹنر ہولز، اور بلب ہولز کے ساتھ، فلیش کے بہت زیادہ امکانات ہیں۔ اگر شاٹ کے سائز مختلف ہوتے ہیں، تو فلیش بھی۔ فلیش کی سطح اور موٹائی میں تغیرات سستی فلیش ہٹانے والی آٹومیشن کو استعمال کرنا مشکل بنا دیتے ہیں۔ اس کے علاوہ، اگر فلیش کو صحیح طریقے سے نہیں ہٹایا جاتا ہے، تو یہ ٹوٹ سکتا ہے جب اس حصے کو میٹلائز یا اسمبل کیا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں تیار شدہ پروڈکٹ ختم ہو جاتی ہے۔

لہذا، کلوزڈ لوپ انجیکشن یونٹ کنٹرول؟ یا تو ہائیڈرولک پریس پر سروو الیکٹرک والوز کے ساتھ، یا آل الیکٹرک پر AC سرووموٹرز ضروری ہے۔ یہ بھی ضروری ہے کہ سکرو ڈیزائن استعمال شدہ مواد اور اسکرو موٹر آؤٹ پٹ کی ضروریات کو پورا کرے۔

4. سڑنا حرارتی درستگی اور بحالی کا وقت۔ ہیڈلائٹ انجیکشن مولڈنگ کے لئے اعلی چمک پیدا کرنے کے لئے مولڈ کی سطح کا درجہ حرارت اہم ہے۔ اگر ہیڈلائٹ ریفلیکٹر مولڈ کا درجہ حرارت کافی زیادہ نہیں ہے تو، BMC میں پالئیےسٹر کے مالیکیول مکمل طور پر ٹھیک نہیں ہوں گے، جس کے نتیجے میں تیار شدہ حصوں میں گڑھے اور گڑھے پیدا ہوتے ہیں: خامیاں میٹالائزیشن کے ذریعے نمایاں ہوتی ہیں۔

مولڈ ہیٹنگ کا ذریعہ کافی ہونا چاہیے اور مولڈ کا درجہ حرارت ±5 ڈگری ایف کے اندر برقرار رکھا جانا چاہیے۔ آسان نگرانی کے لیے مولڈ ہیٹر کو مشین کنٹرول میں ضم کرنا بہتر ہے۔

جب ڈھالے ہوئے حصے کو باہر نکالا جاتا ہے تو، سانچے سے گرمی ہٹا دی جاتی ہے۔ مولڈ کی ہیٹنگ سرکٹری شاٹ ٹو شاٹ ریپیٹبلٹی کو برقرار رکھنے کے لیے خارج ہونے کے بعد ضائع ہونے والی حرارت کو فوری طور پر بحال کرنے کے قابل ہونا چاہیے۔

کم سائز کا ہیٹنگ سرکٹ سائیکل کے وقت کو بڑھا دے گا اور ڈھالے ہوئے حصے پر سطح کے داغوں کے امکان کو بڑھا دے گا۔

5. دباؤ پروفائل پکڑو. مولڈ میں انجیکشن کے بعد مواد کا بہاؤ ڈھالے ہوئے حصے کے اندر تناؤ پیدا کرتا ہے جو سطح کی خرابیوں کا سبب بن سکتا ہے۔ ریفلیکٹرز میں موجود پتلی وینٹوں اور زمینوں کو زیادہ ہولڈ پریشر کو لاگو کرنے سے پہلے ٹھیک کرنا ضروری ہے تاکہ اس حصے کی سطح پر رال کو زبردستی ہائی گلوس بنانے کے لیے ضروری ہو۔

تاہم، مواد سانچے میں حرکت کرے گا، اور اگر یہ دباؤ وقت سے پہلے لاگو کیا جائے تو بہاؤ کی لکیریں یا سطح کے داغ واضح ہوں گے۔ پہلے سیل بنانے اور پھر ضروری دباؤ کو اسٹیج کرنے کے لیے پروفائل ہولڈ پریشر کو رکھنا بہت ضروری ہے۔ لہذا، بند لوپ ہولڈ اور پیک پریشر کنٹرول والی مشینری اچھی ہے۔

6. بیرل کولنگ۔ بیرل کے درجہ حرارت میں تغیرات شاٹ کے سائز اور مادی دباؤ میں مختلف ہوں گے، اس طرح مولڈ حصے کی سطح کے معیار اور پیدا ہونے والی فلیش کی سطح پر اثر پڑے گا۔ پانی سے ٹھنڈے بیرل لازمی ہیں۔ بیرل کی دیوار میں مشینی پانی کے چینل بہترین حرارت کی منتقلی فراہم کرتے ہیں۔

پانی کے درجہ حرارت کے کنٹرول کے ذریعے کم از کم دو آزاد زونز کا ہونا ±5 ڈگری ایف کے اندر درست ہے۔ دونوں صورتوں میں، اس طرح کے انٹرفیس خطرے کی گھنٹی کی حد مقرر کرنے کی اجازت دیتے ہیں اور اسکریپ حصوں کی پیداوار سے پہلے پیداوار روک سکتے ہیں۔

7. غیر واپسی والو. ایک نان ریٹرن والو خاص طور پر تھرموسیٹ مولڈنگ کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے جو ہیڈلائٹ ریفلیکٹرز کو ڈھالنے کے لیے درکار شاٹ کنٹرول درستگی کے لیے ضروری ہے۔

اگر چیک رِنگ اور بیرل وال کے درمیان کلیئرنس اتنا بڑا نہیں ہے کہ BMC پر کارروائی کر سکے، تو قبل از وقت کیورنگ ہو سکتی ہے، کیونکہ مواد میں بہت زیادہ قینچ کی حرارت ہوتی ہے کیونکہ یہ نان ریٹرن والو سے گزرتا ہے۔ یہ سطح کی تکمیل کو خراب کر سکتا ہے۔ اس کے برعکس، اگر کلیئرنس بہت زیادہ ہے تو، مواد انجیکشن کے دوران نان ریٹرن والو سے گزر جائے گا، جس سے شاٹ ٹو شاٹ مستقل مزاجی پر سمجھوتہ ہوگا۔

8. مشین کلیمپ۔ اعلی انجکشن کی شرح اور دباؤ کے ساتھ، کلیمپ ڈیزائن کلیدی ہے. یکساں اور مستقل لاک اپ کو یقینی بنانے کے لیے اسے ٹائی بار کے درجہ حرارت میں ہونے والی تبدیلیوں کی خود بخود تلافی کرنی چاہیے۔ انجیکشن کے دوران حرکت کو ختم کرنے کے لیے یہ کافی مضبوط بھی ہونا چاہیے۔ کوئی بھی حرکت ایک اعلی سطح کا فلیش پیدا کرے گی اور نام نہاد "پریشر سیل" جاری کرے گی، جس کا اوپر ذکر کیا گیا ہے، جو کاسمیٹک سطح بنانے کے لیے ضروری ہے۔

چونکہ ہیڈلائٹ اسمبلیاں تیزی سے کار کے ڈیزائن کی ایروڈینامک خصوصیت بن رہی ہیں، اس لیے ہیڈلائٹ ریفلیکٹرز بڑے ہو رہے ہیں۔ لہٰذا، پریس میں ٹائی بار کا مناسب وقفہ ہونا چاہیے۔

اگر ٹائی بار کا فاصلہ ناکافی ہے تو، کور اور گہا کلیمپ کے مضبوط ترین حصے سے باہر گر جائے گا اور انجیکشن کے دوران مولڈ کو کھلنے دیتا ہے۔

9. ہیڈلائٹ مولڈ ایجیکٹر کا ریفلیکٹر۔ Ejector پن، پھنسے ہوئے گیسوں کو چھوڑنے کے لیے قدرتی وینٹ، خستہ ہو سکتے ہیں اور مولڈ میں مناسب دباؤ نہیں بننے دیتے۔ اس رجحان کو کم سے کم کرنے کے لیے ایجیکٹر سسٹم کی درست رہنمائی اور درست پوزیشن کنٹرول ہونا چاہیے۔

زیادہ تر تھرموسیٹ پریس پرزوں کو ہٹاتے وقت ایک کلین گیٹ ویسٹیج بنانے کے لیے ایجیکٹر سے چلنے والے گیٹ کٹر کا استعمال کرتے ہیں۔ مشینیں مولڈ کے بند ہونے کے دوران خارج کرنے والوں کے دباؤ، رفتار، اور پوزیشننگ کو ترتیب دینے اور عمل کرنے کے قابل ہونی چاہئیں۔

10. ویکیوم موافقت۔ مولڈ میں پھنسے ہوا کی وجہ سے خلاء اور جلن کے مسائل کو ختم کرنے میں مدد کرنے کے لیے، ان مولڈ ویکیوم اسسٹ کے ساتھ ساتھ وینٹ استعمال کرنے کی بھی سفارش کی جاتی ہے۔

ویکیوم سسٹم ریفلیکٹر انجیکشن مولڈ پر ویکیوم رنگ میں بندھا ہوا ہے۔ ویکیوم انجیکشن سے پہلے اور دوران اس وقت تک لگایا جاتا ہے جب تک کہ مواد حصہ بھر نہ جائے۔ مخصوص مشین کو ویکیوم سسٹم کو سگنل دینے کے قابل ہونا چاہیے جب خود کو آن اور آف کرنا ہے۔

ہر سال لاکھوں ہیڈ لائٹس نئی گاڑیوں اور آٹوموٹو آفٹر مارکیٹ میں جاتی ہیں، اس لیے اچھے معیار کے ہیڈلائٹ مولڈ بنانا اور ہیڈلائٹ انجیکشن مولڈنگ کے لیے تمام پراسیسز کو منظم کرنا بہت اہم ہے۔

ڈاؤن لوڈ، اتارنا ٹیگ: ہیڈلائٹ مولڈ، چین ہیڈلائٹ مولڈ مینوفیکچررز، بنانے والے